- INFO POINT
- Di Nunzio Manfredi
- Un settore energivoro: perché la ceramica è diffic
- Elettrificazione dei forni: la tecnologia che può
- Idrogeno, biometano e combustibili alternativi: le
- Il ruolo delle rinnovabili: dai tetti degli stabil
- Economia circolare e materie prime: la decarbonizz
- La sfida globale: cosa fanno i concorrenti della c
- La ceramica italiana verso il 2050: una trasformaz
Decarbonizzare la ceramica italiana richiede elettrificazione, rinnovabili, nuovi combustibili e tecnologie per ridurre la CO2.
La ceramica italiana è uno dei simboli più riconosciuti del Made in Italy nel mondo, ma dietro piastrelle, superfici tecniche e materiali innovativi si nasconde una delle sfide più complesse della transizione energetica. Il settore è infatti classificato tra quelli “hard to abate”, cioè difficili da decarbonizzare, perché gran parte del processo produttivo richiede grandi quantità di energia termica ad alta temperatura, oggi ottenuta principalmente attraverso il gas naturale.
Ridurre le emissioni della ceramica significa quindi intervenire nel cuore del processo industriale: nei forni di cottura, negli impianti di essiccazione, nella gestione dell’energia e nella scelta delle fonti che alimentano gli stabilimenti. Non esiste una singola tecnologia risolutiva, ma una combinazione di strumenti che comprende efficienza energetica, elettrificazione, produzione da fonti rinnovabili, utilizzo di combustibili alternativi e, in prospettiva, sistemi di cattura della CO2.
La sfida è strategica perché il comparto italiano non deve soltanto ridurre il proprio impatto ambientale, ma mantenere competitività sui mercati internazionali in un contesto dove il costo dell’energia e gli obiettivi climatici europei stanno modificando profondamente il modo di produrre. Il futuro della ceramica passa quindi da una domanda decisiva: come continuare a utilizzare il calore necessario alla produzione senza dipendere dai combustibili fossili?
Un settore energivoro: perché la ceramica è difficile da decarbonizzare
La produzione ceramica richiede temperature elevate e processi continui. La fase più energivora è rappresentata dalla cottura, dove i forni devono mantenere condizioni termiche stabili per garantire qualità, resistenza e caratteristiche estetiche del prodotto finale.
Secondo Confindustria Ceramica, il comparto italiano delle piastrelle utilizza ancora prevalentemente gas naturale per soddisfare il fabbisogno termico, mentre l’energia elettrica rappresenta una quota minoritaria dei consumi complessivi. Questa forte dipendenza dal gas rende la transizione particolarmente complessa rispetto ad altri settori manifatturieri dove l’elettrificazione è più immediata.
Il problema non riguarda soltanto le emissioni dirette generate dalla combustione. L’industria ceramica deve infatti affrontare anche il tema dei costi energetici e della sicurezza degli approvvigionamenti, elementi diventati centrali dopo le oscillazioni dei prezzi del gas degli ultimi anni.
Per questo motivo la decarbonizzazione non viene interpretata soltanto come un obbligo ambientale, ma come una necessità industriale. Ridurre la dipendenza dalle fonti fossili significa aumentare la resilienza delle aziende e prepararsi a un sistema produttivo dove il carbonio avrà un peso economico sempre maggiore.
Oltre la semplice sostituzione del combustibile
Il percorso, tuttavia, non può essere basato su una semplice sostituzione del combustibile. I forni ceramici sono sistemi complessi, progettati per lavorare in modo continuo e con parametri estremamente controllati. Ogni modifica deve garantire il mantenimento delle prestazioni produttive e della qualità del prodotto.
Elettrificazione dei forni: la tecnologia che può cambiare il settore
Una delle strade più studiate per ridurre le emissioni della ceramica è l’elettrificazione dei processi termici. L’idea è sostituire progressivamente una parte dell’energia oggi prodotta dalla combustione del gas con sistemi alimentati da elettricità, possibilmente proveniente da fonti rinnovabili.
L’elettrificazione presenta un vantaggio evidente: elimina le emissioni dirette generate dalla combustione all’interno dello stabilimento. Tuttavia, il beneficio climatico dipende dalla provenienza dell’elettricità utilizzata. Se l’energia elettrica viene prodotta da fonti rinnovabili, il taglio delle emissioni può diventare significativo.
Il settore sta già sperimentando soluzioni concrete. In Spagna, ad esempio, sono stati sviluppati primi forni elettrici destinati alla produzione ceramica industriale, dimostrando la possibilità tecnica di applicare questa tecnologia anche in un comparto tradizionalmente legato al gas.
Anche in Italia la ricerca industriale si sta muovendo nella stessa direzione, con studi dedicati all’elettrificazione del distretto ceramico e alla valutazione dell’impatto energetico delle diverse soluzioni tecnologiche. Confindustria Ceramica ha inserito l’elettrificazione tra le leve principali dello scenario di decarbonizzazione del comparto.
La strada però non è priva di ostacoli. I forni elettrici richiedono infrastrutture energetiche adeguate, disponibilità di potenza e investimenti rilevanti. Per un settore composto da numerosi stabilimenti produttivi, la trasformazione dovrà quindi essere graduale e accompagnata da una crescita parallela della capacità rinnovabile.
Idrogeno, biometano e combustibili alternativi: le altre strade verso il 2050
Oltre all’elettrificazione, il settore ceramico guarda anche ad altri vettori energetici a basse emissioni. Tra questi l’idrogeno è una delle tecnologie più discusse perché potrebbe teoricamente sostituire il gas naturale mantenendo un modello produttivo basato sulla combustione ad alta temperatura.
Tuttavia, secondo le analisi sviluppate da Confindustria Ceramica, l’utilizzo dell’idrogeno nel settore presenta ancora importanti criticità: disponibilità del vettore energetico, costi di produzione, necessità di energia rinnovabile aggiuntiva e adeguamento delle infrastrutture. Oggi quindi l’idrogeno non rappresenta ancora una soluzione immediatamente applicabile su larga scala, ma una tecnologia da monitorare nel medio-lungo periodo.
Un’altra possibilità riguarda il biometano, prodotto attraverso processi di valorizzazione della materia organica. Questo combustibile può contribuire alla riduzione delle emissioni rispetto al gas naturale fossile, soprattutto se inserito in una strategia più ampia di economia circolare.
Il futuro potrebbe quindi essere caratterizzato da un mix tecnologico: elettrificazione dove possibile, combustibili rinnovabili nei processi più difficili da convertire e miglioramento continuo dell’efficienza energetica.
La stessa Confindustria Ceramica indica infatti che la decarbonizzazione del comparto dovrà basarsi su un insieme di strumenti diversi, senza affidarsi a una sola soluzione.
Il ruolo delle rinnovabili: dai tetti degli stabilimenti all’autonomia energetica
Un elemento centrale della trasformazione riguarda la produzione di energia rinnovabile direttamente nei siti industriali. Molte aziende ceramiche stanno valutando l’installazione di impianti fotovoltaici sulle coperture degli stabilimenti, sfruttando grandi superfici già disponibili.
Il fotovoltaico non può sostituire completamente il fabbisogno termico dei forni, ma può contribuire a ridurre i consumi elettrici acquistati dalla rete e migliorare il bilancio ambientale complessivo degli impianti.
L’integrazione tra generazione rinnovabile, sistemi di accumulo e gestione intelligente dei consumi rappresenta una delle strategie più interessanti per aumentare l’efficienza energetica.
Il tema è particolarmente rilevante nei distretti industriali come quello di Sassuolo, uno dei principali poli mondiali della produzione ceramica, dove la concentrazione di imprese permette di immaginare anche soluzioni condivise per energia, infrastrutture e servizi.
La transizione energetica della ceramica non riguarda quindi soltanto la singola fabbrica, ma l’intero ecosistema produttivo: aziende, fornitori tecnologici, reti energetiche e territorio.
Economia circolare e materie prime: la decarbonizzazione parte anche dall’argilla
Ridurre le emissioni della ceramica non significa intervenire soltanto sull’energia. Un ruolo importante è svolto anche dalla gestione delle materie prime e dei materiali.
Il recupero degli scarti di produzione, il riciclo degli impasti ceramici e l’ottimizzazione dei processi contribuiscono a ridurre il consumo di risorse naturali e l’energia necessaria per la produzione.
L’economia circolare diventa quindi un altro elemento della strategia climatica del settore: meno sprechi, maggiore efficienza e minore pressione sulle materie prime.
Anche il design dei prodotti può contribuire alla sostenibilità. Lastre più leggere, superfici più performanti e materiali con maggiore durata nel tempo permettono di ridurre l’impatto ambientale lungo l’intero ciclo di vita.
La ceramica del futuro non sarà quindi soltanto prodotta con meno emissioni, ma sarà progettata secondo criteri di maggiore efficienza e durata.
La sfida globale: cosa fanno i concorrenti della ceramica italiana per ridurre la CO2
La corsa alla decarbonizzazione non riguarda soltanto l’industria ceramica italiana. Anche i principali Paesi produttori stanno investendo in tecnologie e strategie per ridurre l’impronta ambientale di piastrelle, superfici e materiali ceramici, trasformando la sostenibilità in un nuovo fattore competitivo sui mercati internazionali.
Il caso più vicino all’Italia è quello della Spagna, secondo produttore europeo di piastrelle dopo il nostro Paese e sede del distretto ceramico di Castellón, uno dei più importanti al mondo. Qui la crisi energetica degli ultimi anni ha accelerato la ricerca di alternative al gas naturale, spingendo molte aziende verso efficienza energetica, autoproduzione da fonti rinnovabili e sperimentazioni sull’utilizzo di idrogeno e combustibili alternativi.
L’associazione spagnola dei produttori di piastrelle ASCER (Asociación Española de Fabricantes de Azulejos y Pavimentos Cerámicos) ha inserito la decarbonizzazione tra le priorità strategiche del settore, con un percorso che punta a ridurre progressivamente le emissioni attraverso innovazione tecnologica, elettrificazione e integrazione delle energie rinnovabili. Il distretto di Castellón è inoltre coinvolto in progetti pilota sull’impiego dell’idrogeno verde nei processi ceramici ad alta temperatura, anche attraverso collaborazioni con aziende energetiche e centri di ricerca.
Uno degli elementi distintivi del modello spagnolo è la forte integrazione tra industria ceramica e sistema energetico locale. Alcuni produttori stanno sperimentando soluzioni ibride che combinano gas rinnovabili, elettricità da fonti pulite e ottimizzazione dei consumi, con l’obiettivo di mantenere competitività in un mercato dove il prezzo dell’energia rappresenta un fattore determinante.
Anche la Turchia, diventata negli ultimi anni uno dei principali esportatori mondiali di prodotti ceramici, sta accelerando sul fronte della sostenibilità. Le aziende turche stanno investendo soprattutto in impianti fotovoltaici, recupero del calore dai processi produttivi e aumento dell’efficienza energetica. La disponibilità di grandi superfici industriali e condizioni favorevoli per il solare hanno reso il fotovoltaico una delle soluzioni più diffuse per ridurre i consumi elettrici acquistati dalla rete.
Più complesso è invece il quadro della Cina, primo produttore mondiale di ceramica. Il Paese ha avviato un percorso di riduzione delle emissioni industriali attraverso il programma nazionale di neutralità climatica al 2060, spingendo diversi comparti manifatturieri verso maggiore efficienza e uso di energie rinnovabili.
Nel settore ceramico le strategie più diffuse riguardano il miglioramento tecnologico degli impianti, la riduzione dei consumi energetici e il progressivo ricorso a fonti energetiche alternative, anche se il mix energetico cinese resta ancora fortemente legato al carbone.
Anche l’India, altro grande produttore mondiale di piastrelle, sta investendo nella modernizzazione del comparto. Le aziende indiane stanno puntando soprattutto su impianti più efficienti, energia solare e riduzione dei consumi specifici, sostenute dalla crescita del mercato interno e dalla necessità di migliorare la competitività internazionale.
Il confronto internazionale mostra quindi una tendenza comune: nessun Paese dispone oggi di una soluzione definitiva per sostituire completamente il gas nei forni ceramici, ma tutti stanno lavorando su un insieme di tecnologie complementari. Efficienza energetica, recupero del calore, rinnovabili, combustibili alternativi e sperimentazioni sull’idrogeno sono diventati gli strumenti della nuova competizione industriale.
La sfida della competitività sostenibile
Per la ceramica italiana la sfida sarà duplice: ridurre rapidamente le emissioni mantenendo il vantaggio qualitativo costruito in decenni di innovazione. La sostenibilità rischia infatti di diventare non soltanto un requisito ambientale, ma un vero elemento di differenziazione commerciale. Nei prossimi anni, sui mercati internazionali, potrebbe non competere soltanto chi produce la piastrella migliore, ma chi sarà in grado di dimostrare il percorso produttivo con il minore impatto climatico.
La ceramica italiana verso il 2050: una trasformazione industriale necessaria
La decarbonizzazione della ceramica italiana rappresenta una delle sfide più impegnative della transizione industriale. Non esiste una scorciatoia tecnologica, ma un percorso composto da innovazione, investimenti e sperimentazione.
Elettrificazione, rinnovabili, nuovi combustibili e miglioramento dei processi saranno probabilmente elementi complementari di una trasformazione che dovrà mantenere insieme due obiettivi: ridurre le emissioni e difendere la competitività di un settore strategico per l’economia italiana.
La ceramica ha costruito il proprio successo sul controllo del fuoco e della materia. Nei prossimi decenni dovrà imparare a governare anche una nuova variabile: il carbonio.
La sfida sarà trasformare uno dei comparti industriali più energivori in un modello di produzione più efficiente e sostenibile, dimostrando che anche le industrie “difficili da abbattere” possono trovare una strada verso la neutralità climatica.
